موتورهای کوچک

batteries are too big. And they don't last long enough—just ask any soldier, laptop user, or TV cameraman. But Alan Epstein, a professor of aeronautics and astronautics at the Massachusetts Institute of Technology, hopes to change all that with a gas turbine engine made of silicon. It's no larger than a quarter and can be stamped out a hundred at a time.

Epstein and his colleagues have been working on the little engine for more than a decade now, and they may currently be just months away from an actual working model. It's hard to tell exactly, because, unlike the fixes that might be needed to nudge a full-size turbine to readiness, every change Epstein's team makes means starting over and building the engine again.

"That's the big difference between something built in silicon, and something built conventionally," Epstein said. "If it's conventional, and you decide something's too big, you take it apart, take it down to the machine shop, then reassemble it. With our engine, once you've built it, it's one solid piece of silicon, and to make a change you have to start from scratch."





Microengines for microprocessors: These tiny silicon gas-turbine engines may soon power laptops or cell phones. And, they'll do so efficiently.


However long and difficult the design cycle, a big surprise for Epstein was discovering how similar the overall concepts of a microengine were to a turbine of any size. "We thought we'd have problems that were very different from a large engine, but in retrospect, we haven't. Our solutions are designed differently, but the challenges are the same: bearings and rotor dynamics," Epstein said.

Contrary to previous analysis, the fluid mechanics at the size Epstein hoped to build his engine turned out to be the same as those of larger engines. As long as the passages made for gas flow are larger than a micrometer in diameter, molecular kinetics are not an issue. The size of the tubes is not so small that at the molecular level the behavior of the fluid against the passage walls changes.

That said, the size of the engine does alter the design, of course—mostly thanks to the limited way tiny things are built in silicon. Whereas a larger engine might first be designed for efficiency—with the question of how to actually manufacture it put off till later—the unique problems of manufacturing in the minuscule dictate the design from the get-go.


Fine Etchings


To make whole sheets of the little turbines all at once, they are built with nine etched and bonded silicon wafers (earlier versions used only six). The virgin silicon is first coated with a photoresist, then a design pattern is applied on top. Next, the wafer is developed and baked. The silicon that remains exposed is then etched, either chemically or with a plasma. To protect the resulting vertical walls from being worn away, they are dusted with a Teflon-like polymer. (The area covered by the pattern is actually etched as well, but as the rest of the silicon is removed somewhere between 50 and 100 times faster than the pattern, the desired depth is achieved.) By repeating this process, a single wafer can have several layers. Smooth slopes may someday be achieved with a gray- scale pattern being developed at MIT's partner, the University of Maryland.

The rotor and its airfoils are carved out of a single wafer. Additional plumbing and bearings are etched onto the wafers that are to sandwich the rotor. All the layers must then be bonded together. Silicon bonds well to silicon, it turns out, and the bonded areas are just as strong as the material itself—but only if the surfaces are kept perfectly clean. A dust particle no bigger than a millionth of a meter in diameter can keep an area the size of the engine itself from bonding.

Although it would be feasible to place a separate rotor into the middle of a silicon engine, the cost and time required for such a procedure would be prohibitive—making the engines impossible to produce cheaply by the hundreds out of a single silicon sheet. Instead, the rotor is made entirely out of one of the wafer layers, but it cannot be completely freed during etching or this most crucial element may fall out during the rest of the manufacturing process. To keep from losing it, Epstein's team keeps it attached until the very end, either with a glue that can later be dissolved or with thin silicon tabs that are easily broken.




This cross-section is of an earlier concept using only five layers. The center wafer contains the etched rotor (disc and airfoils) and the rest of the sandwich consists primarily of bearings and plumbing.


Combustion occurs just outside the rotor, at the same wafer level, spinning it by pushing on its airfoils from the outside. At more than a million rpm the heat produced by the spinning rotor threatens to actually weaken the silicon, so cooling becomes a major issue. To pump out the heat more quickly, the shaft that would normally be in the center of the rotor is removed. A side benefit of the high rpms is that to human ears the turbine is silent. Electricity will be produced with either a tiny magnetic generator, or an electrostatic induction machine.

"To date, these have been driven by micro air turbines for test purposes, rather than the micro gas turbine, which has yet to produce positive mechanical power," Epstein said. With the air turbine the magnetic generator has been shown to produce 10 watts of power.



Although the turbine size is not small enough to change the behavior of fluids, it is small enough to make any fine tuning of the plumbing difficult. On large turbines, for instance, changes in fluid density are handled with tapered passages. Such tubing is currently impossible on an engine of this size, although changing the rotor's airfoil thickness can help the problem somewhat. There's also no way to make tubes with gentle curves—passages are necessarily either etched straight down through a wafer, or across it—so the plumbing has to change directions at right angles. Both limitations reduce the overall efficiency.

+ نوشته شده توسط فرهاد در پنجشنبه یکم شهریور 1386 و ساعت 22:6 |
برش پلاسما

Introduction
Do you need a cutting tool for occasional repair and maintenance work? Have you recently embarked on a new project that requires higher cutting volumes? Or, are you looking for a new alternative to your current mechanical saw? All of these scenarios provide great reasons to investigate plasma cutting. With the cost of machines on the decline, smaller-sized, portable machines flooding the market and technology offering increased benefits and easier usage -- it may be time to take a serious look at plasma for your cutting applications. The benefits of plasma cutting include ease of use, higher quality cuts and faster travel speeds.

What is Plasma Cutting Technology?
In simplest terms, plasma cutting is a process that uses a high velocity jet of ionized gas that is delivered from a constricting orifice. The high velocity ionized gas, that is, the plasma, conducts electricity from the torch of the plasma cutter to the work piece. The plasma heats the workpiece, melting the material. The high velocity stream of ionized gas mechanically blows the molten metal away, severing the material.

How Does Plasma Cutting Compare to Oxyfuel cutting?
Plasma cutting can be performed on any type of conductive metal - mild steel, aluminum and stainless are some examples. With mild steel, operators will experience faster, thicker cuts than with alloys.

Oxyfuel cuts by burning, or oxidizing, the metal it is severing. It is therefore limited to steel and other ferrous metals which support the oxidizing process. Metals like aluminum and stainless steel form an oxide that inhibits further oxidization, making conventional oxyfuel cutting impossible. Plasma cutting, however, does not rely on oxidation to work, and thus it can cut aluminum, stainless and any other conductive material.

While different gasses can be used for plasma cutting, most people today use compressed air for the plasma gas. In most shops, compressed air is readily available, and thus plasma does not require fuel gas and compressed oxygen for operation.

Plasma cutting is typically easier for the novice to master, and on thinner materials, plasma cutting is much faster than oxyfuel cutting. However, for heavy sections of steel (1 inch and greater), oxyfuel is still preferred since oxyfuel is typically faster and, for heavier plate applications, very high capacity power supplies are required for plasma cutting applications.







+ نوشته شده توسط فرهاد در پنجشنبه یکم شهریور 1386 و ساعت 22:4 |


برنامه ريزی منظم نگهداری برای تجهيزات گرمايش، تهويه و تهويه مطبوع مجموعه شما، برای عملکرد موثر آنها در طول عمر اين تجهيزات امری حياتی است. به علاوه، نگهداری منظم می تواند مزايای زير را برای شما، کارکنان شما و مشتريان شما در بر داشته باشد:
می تواند آسايش بيشتری فراهم کرده و شکايات مربوط به دما و کيفيت هوا را کاهش دهد.
می تواند اتکاپذيری را بالا برده و هزينه های مربوط به توقف توليد حاصل از توقف تجهيزات را کاهش داده و يا به کلی حذف نمايد.
می تواند ايمنی موجود را بالا ببرد.
می تواند با حذف اتلاف انرژی، صرفه جويی مالی قابل توجهی ايجاد کند.
 

برنامه نگهداری تجهيزات
هر مالک تاسيسات بايستی دارای يک برنامه نگهداری برای تجهيزات
HVAC باشد. اما الزامات نگهداری برای ساختمان های مختلف، متفاوت است. يک مجتمع ساختمانی بزرگ ممکن است نياز به يک يا چند پرسنل نگهداری به صورت تمام وقت داشته باشد. مجموعه های بزرگ مانند بيمارستان ها، بايستی دارای يک برنامه پيچيده و کامل نرم افزاری برای رديابی عمليات نگهداری باشند ولی ساختمان های کوچک و دارای پيچيدگی کمتر می توانند از يک برنامه نگهداری مکتوب استفاده کنند و نيازی به نرم افزارهای پيچيده فوق ندارند. اگر تا به حال چنين برنامه ای را تدوين نکرده ايد، يک رويه چهار مرحله ای ساده برای تدوين اين برنامه در زير آمده است:

گام اول : يک فايل اطلاعات نگهداری دستگاه ها ايجاد کنيد و شرايط فعلی تجهيزات
HVAC را تعيين نماييد

فايل نگهداری تجهيزاتی که ايجاد می کنيد، بايد شامل موارد زير باشد:
فهرستی از تمام تجهيزات موجود در مجموعه و مکان نصب آن ها و تاريخ ساخت آن ها
داده های مربوط به پلاک مشخصات هر قطعه از تجهيزات شامل نام، شماره مدل، مدل سريال، مشخصات کاربردی و اندازه
يک فهرست جامع از وظايف نگهداری توصيه شده توسط سازنده
شرايط فعلی تجهيزات را با آماده کردن يک دياگرام ساده از سيستم و يادداشت کردن شرايط تمام اجزای سيستم تعيين کنيد. به اين دياگرام، يک فهرست از تمام مشکلات قبلی پيش آمده در دستگاه را اضافه کنيد. از جدول (1) به عنوان مثالی برای تعيين شرايط دستگاه و محل های بروز مشکل کمک بگيريد.

گام دوم : فهرستی از اقدامات نگهداری تهيه نماييد
با استفاده از وظايف توصيه شده سازنده برای نگهداری تجهيزات و فهرست اشکالات قبلی دستگاه، فهرستی از اقدامات نگهداری تهيه نماييد. می توانيد از جدول (2) به عنوان راهنما استفاده کنيد.

گام سوم : يک برنامه زمان بندی نگهداری تدوين کنيد
زمانی که فهرستی از تمام اقدامات نگهداری تجهيزات تهيه شد، می توانيد يک برنامه زمان بندی دقيق برای نگهداری تهيه نماييد. اين برنامه زمان بندی می تواند مجموعه ای از برگه های زمان بندی با اقلام نگهداری تهيه شده با توجه به محل فيزيکی دستگاه ها باشد. اين برگه زمان بندی بايد دارای ستون های زير باشد:
عنوان دستگاه
محل دستگاه
تاريخ و زمانی از روز که فعاليت نگهداری بايد انجام شود.
توصيفی اختصاری از عمليات نگهداری که انجام می گيرد.
ستون های ديگری که تاريخ های تکميل فعاليت های نگهداری قبلی را نشان می دهند.
اين برگه زمان بندی می تواند در يک محل مناسب، همرا با فايل اطلاعات مربوط به نگهداری دستگاه ها حفظ شود.

گام چهارم : پياده سازی برنامه زمان بندی نگهداری
هنگامی که برنامه زمان بندی نگهداری تهيه شد، از پياده سازی کامل آن اطمينان حاصل نماييد.

وجود آلودگی، جهت گردش دمنده و سيم کشی صحيح را بررسی کنيد.
جريان هوا کم است
دمنده
ياتاقان را بررسی کنيد
سر و صدا زياد است
روانکاری را بررسی کنيد
سرعت گردش کم است
رسوبات را بزدائيد، سيستم سختی گير را بررسی کنيد.
رسوبات در سمت آب وجود دارد
بويلر
تعمير نمائيد
نشتی وجود دارد
چيلر
پايه ها را چک کنيد
لرزش زياد است
کمپرسور
رسوبات را به روش مکانيکی يا مواد شيميايی مناسب بزدائيد
رسوب زياد است
برج خنک کن
فن ها و پمپ ها را بررسی کنيد، دريچه ها را تميز نماييد

سمت آب سرد بيش از حد گرم است

سيستم حذف ريزش، روزنه های اندازه گيری و سينی ها را چک کرده و همچنين پمپ شدن بيش از حد را بررسی نمائيد

ريزش آب زياد است
کنترل های دمپر را بررسی، تميز و سرويس نماييد
انسداد يا قطع ارتباط
دمپر
با نوار کانال شکاف ها را تعمير کنيد
باز بودن اتصالات
کانال
آنها را تعويض کرده يا محکم ببنديد
شل شدن عايق بندی
تعويض يا تميز نماييد
مسدود شدن
فيلتر

آنها را برداشته و تميز کنيد، آنها را از نظر انسداد از دستگاه اصلی بررسی نماييد

جريان هوا کم است
دريچه های هوا

واحد خارجی و دمنده را از نظر تميزی بررسی کنيد
ترموستات را چک کنيد
شارژ مبرد را چک کنيد

خروجی گرما کم است
پمپ گرمايی
جهت جريان را بررسی کنيد، شيرها را چک نماييد

پمپ آب گرم، سرد است
( يا برعکس )

پمپ
ترموستات را کاليبره کنيد
قرائت دما صحيح نيست
ترموستات
خطوط کنترل را بررسی کنيد
نشتی آب يا روغن وجود دارد
<< بعدی
ساليانه
تسمه ها را از نظر همترازی و کشش بررسی کنيد
دمنده ها
ساليانه
چرخ پولی را بررسی کنيد
ساليانه

سيستم را از نظر گريس و تشکيل آلودگی ها بررسی کنيد.
ياتاقان ها را روانکاری نماييد.

روزانه
دما و فشار را بررسی کنيد
بويلر ها
در صورت نياز
لوله ها و سطوح گرمايشی را تمييز کنيد
روزانه
سنجه آب را بررسی کنيد
ماهيانه
آناليز گازهای خروجی را انجام دهيد
ساليانه
رسوبات را بزداييد
ساليانه
کندانسور و خنک کننده روغن را تميز کنيد
چيلر ها
ساليانه
کنترل ها را کاليبره نماييد
ساليانه
شير ها و ياتاقان ها را بررسی کنيد
ماهيانه
کويل ها را با برس تميز کرده و با آب و صابون بشوييد
کويل های خنک کننده
هنگام نياز
سينی آب چکان و مسير تخليه را تميز کنيد
ماهيانه
سطح روغن را چک کنيد
کمپرسورها
ماهيانه
نشتی مبرد را بررسی کنيد
ساليانه
تسمه های محرک را تعويض کنيد
ساليانه
فن را تمييز کنيد
کندانسور
ماهيانه
کويل ها را تمييز کنيد
شش ماه يکبار
ترموستات ها را کاليبره کنيد
کنترل ها، پنوماتيک
ماهيانه
لوله های کنترل را از نظر نشتی بررسی کنيد
هفتگی
صفحه مکش را تمييز کنيد
برج های خنک کن
شش ماه يکبار
نشتی ها را بررسی کنيد
سه ماه يکبار
حرکت مناسب آنها را بررسی کنيد
دمپرها
شش ماه يکبار
آنها را با برس تمييز کنيد
شش ماه يکبار
عايق های شل شده را بررسی و دوباره محکم نماييد
کانال ها
شش ماه يکبار
نشتی ها را بررسی و تعمير کنيد
شش ماه يکبار
تيغه فن ها را بررسی و تميز کنيد
فن ها
ماهيانه
تسمه فن را از نظر کشش مناسب و فرسودگی چک کنيد
هنگام کثيف شدن يا ماهيانه
تعويض کنيد
فيلترهای هوا
هنگام تعويض
فيلتر ها را از نظر وجود شکاف چک کنيد
درصورت نياز
قرائت های انجام شده را بررسی کنيد
سنجه ها
ساليانه
کاليبراسيون را بررسی کنيد
ماهيانه
آشغال ها و آلودگی ها را بزداييد
دريچه های هوا
ماهيانه
جهت هوا را بررسی کنيد
هنگام نياز
ياتاقان ها را بررسی کنيد
موتور ها
شش ماه يکبار
همترازی را بررسی کنيد
شش ماه يکبار
پايه ها را چک کنيد
ماهيانه
روانکاری را بررسی کنيد
پمپ ها
شش ماه يکبار
نشتی ها را بررسی کنيد
ساليانه
کاليبراسيون را بررسی کنيد
ترموستات ها
بعد از قطعی برق و در زمان تعويض
ريست کنيد
زمان سنج ها
ساليانه
بررسی و تميز نماييد
 

<< قبلی

Copyright 2003 Sharreh Sanat Co.
Design :
Passargad Co.


 

 

 

+ نوشته شده توسط فرهاد در پنجشنبه یکم شهریور 1386 و ساعت 21:52 |
ده اشتباه در نصب و نگهداری چيلر سانتريفوژ
 

نگهداری از چيلرها وظيفه معمولی يک مهندس اجرايی يا تکنسين تاسيسات است. اما يک اپراتور ناوارد حداقل زيانی که وارد می سازد، کاهش عمر مفيد چيلر، يا خراب و بلا استفاده کردن زود هنگام آن است. برای در يافتن اشکالاتی که در اثر ندانم کاری اپراتورها در يک سيستم چيلر ايجاد می شود، ران آدامز سر مهندس کمپانی معروف Trane، اصول راهبردی و نگهداری چيلرها را با تشريح 10 اشتباه آموزش می دهد. اشتباهاتی که بايد از آنها احتراز نمود.

 اشتباه 1 : نصب ناصحيح دستگاه 
گاهی دستگاه چيلر از همان آغاز اسباب زحمت می شود، که اين می تواند ناشی از نصب ناصحيح دستگاه باشد. چيلر را نبايد نزديک ديگ شوفاژ نصب کرد، چون گرمای ديگ هنگاهی که چيلر خاموش است، می تواند فشار را در چيلر بالا برده موجب پارگی ديسک ايمنی
(Rupture Disk) و فوران مبرد گردد. البته در چيلر های جديد بايد ديسک ايمنی را توسط يک خط لوله تخليه، با بيرون ساختمان مرتبط نمود.

 اشتباه 2 : سرد کردن بيش از حد آب در برج خنک کن
بعضی می پندارند که خنک کردن هر چه بيشتر آب در برج خنک کن موجب بالا رفتن بازدهی کندانسور می شود. البته اين انديشه ممکن است تا يک نقطه ای درست باشد، اما چنانچه از آن حد تجاوز کند موجب اتلاف روغن، تراکم مبرد در کندانسور و کاهش مبرد در اواپراتور می شود.
چنانچه مهندس نگهدارنده چيلر، کاهش فشار و مکشی را مشاهده کند، اولين چيزی که به فکرش می رسد اين است که مقدار مبرد کم شده است. در حالی که ممکن است اشکال از سرد شدن بيش از حد آب در برج خنک کن باشد.

 

 اشتباه 3 : به جريان درآوردن آب خيلی گرم در چيلر
اگر آبی که بايد توسط چيلر خنک شود، خيلی گرم باشد، می تواند سبب بروز شوک حرارتی گردد. اين اشکال وقتی پيش می آيد که شخص اپراتور، باز در اثر ندانم کاری و پيچاندن يک شير، آب گرم را از ديگ شوفاژ راهی چيلر کند. شوک حرارتی برای لوله های چيلر زيانبخش است و می تواند سبب تغيير شکل آنها و مسدود شدن مسير جريان شود.

 اشتباه 4 : به جريان درآوردن آب در چيلر به ميزانی بيش از آنچه در طرح پيش بينی شده(gpm)
اين هم در ابتدا فکر خوبی به نظر می رسد. اما بر خلاف ظاهر، نهايتاً می تواند موجب افزايش هزينه ها شود. جريان دادن بيش از حد آب در چيلر، به نظر بازده اواپراتور را بيشتر جلوه می دهد، اما وقتی مصرف کل انرژی سيستم محاسبه شود، بويژه با منظور کردن انرژی مصرفی پمپ، ملاحظه خواهد شد که بازده انرژی در سيستم کاهش يافته و نتيجتاً هزينه بيشتر می شود. همچنين اين امر می تواند سبب فرسايش و خرابی زود هنگام لوله ها شده مخارج مخارج هنگفتی را تحميل کند.

 اشتباه 5 : کارکرد دستگاه در شرايطی غير از آنچه در طرح پيش بينی شده
دستگاه چيلر برای کارکرد مطلوب بايد در شرايطی کار کند که برای آن طراحی شده است و هر انحراف قابل توجهی از شرايط طرح می تواند بر کارايی دستگاه تاثير منفی بگذارد.

 

اشتباه 6 : دست کم گرفتن موضوع بيرون دهی گاز (Purge)
در چيلرهای فشار ضعيف، با روش قديمی بيرون دهی گاز به ازاء هر پاوند هوا، 3 تا 7 پاوند مبرد تخليه می شود. با مقرراتی که سازمان حفاظت محيط زيست آمريکا
(EPA) وضع کرده است، اين روش ديگر به اندازه کافی بازدهی ندارد. چيلرهای جديد دارای گازگيرهايی (Purger) با بازدهی بالا هستند که البته چيلرهای قديمی را نيز می توان به اين گازگيرها مجهز کرد. اما از هر نوع گازگيری که استفاده شود، چيلر بايد تا حد امکان هوابندی شده و بدون درز باشد. افزايش دفعات بيرون دهی گاز بيش از حد موجب اتلاف مبرد و ورود آلودگيها و رطوبت به داخل چيلر می شود. وجود رطوبت در چيلر نيز طول عمر آن را کم می کند.

 اشتباه 7 : اضافه کردن بيش از حد روغن
اپراتورها آموخته اند که وقتی سطح روغن از خط ميانی سايت گلاس پايين تر رفت، بايد روغن به دستگاه اضافه شود. قانون انگشت
(Rule of Thumb) فقط وقتی چيلر تحت بار کامل کار می کند، قابل استفاده است. اگر چيلر سانتريفوژ تحت باری کمتر از بار کامل کار کند،پايين تر بودن سطح روغن نيز جايز است. حال چنانچه شخص اپراتور روغن بيش از حد لازم به سيستم اضافه کند، بار وارده به کمپرسور را افزايش می دهد که اين می تواندموجب صدمه ديدن پره های کمپرسور شود.

 اشتباه 8 : قصور در تميز کردن به موقع فيلترها صافيها
گاهی مسئولين نگهداری سيستم در تميز کردن به موقع فيلترها و صافيها کوتاهی می کنند، در حالی که تميز نگهداشتن اين دو وسيله و پاک کردن آنها از کثافات در حفظ کار آرايی چيلر بسيار موثر است.

 

اشتباه 9 : عدم نگهداری صحيح برج خنک کن
از نگهداری صحيح برج خنک کن نبايد غافل شد. تميز کردن سالانه تشتک آب برج، اطمينان از سالم بودن بادزنها و درستی کارکرد آنها و غيره بايد بطور مرتب انجام گيرد. نگهداری ناصحيح برج خنک کن می تواند موجب کاهش بازده سيستم، و از آن مهم تر، رسوب گيری شديد لوله های کندانسوز شود.
تميز کردن لوله های کندانسوز را می توان با يک برس و آب يا مواد شيميايی (اسيد) انجام داد. اگر برای رسوب زدايی لوله ها از مواد شيميايی استفاده شود و نتوان رسوبات کنده شده را با برس پاک کرد، بايد داخل لوله ها را با آب پر فشار شستشو داد. البته اگر شستشو به خوبی انجام نگيرد، اسيد باقيمانده در لوله ها می تواند آنها را سوراخ کند. پيشنهاد می شود در مورد چگونگی رسوب زدايی از لوله ها، توصيه های کارخانه سازنده چيلر حتماً مراعات شوند.

 اشتباه 10 : قصور در ثبت مشخصات عملکرد چيلر
مشخصات عملکرد سيستم بايد در طول زمان کارکرد چيلر خوانده و ثبت شوند. شخص راهبر سيستم ممکن است هر دو ساعت يک بار، در هر شيفت کاری يا روز به روز آنها را بخواند. برگه مشخصات ثبت شده بايد شامل موارد زير باشد:
- ولتاژ
- آمپراژ

 

- دمای روغن
- سطح روغن
- فشار روغن
- فشار اواپراتور
- فشار کندانسور
- فشار استوانه هوا گيری
- دمای آب ورودی به کندانسور
- دمای آب خروجی از کندانسور
- دمای مايع مبرد در کندانسور
- اختلاف فشار آب سرد شده در چيلر
- دمای آب سرد شده در چيلر
- دمای مايع مبرد در اواپراتور
مشخصات نا صحيح، مهندس راهبر سيستم را در مورد چگونگی کارکرد چيلر به اشتباه می اندازد. پس به هنگام قرائت و ثبت اين مشخصات بايد کاملاً دقت کرد.

 

+ نوشته شده توسط فرهاد در پنجشنبه یکم شهریور 1386 و ساعت 21:49 |


اصول کار چیلر تراکمی :


اصول كار چيلر تراكمي بدين شكل ميباشد كه سيال مبرد وارد لوله ها يا به اصطلاح تبخير كننده كه در داخل اتاق يا محلي كه مي خواهيم سرد كنيم مي شود

گرما از هواي اتاق به سيال مبرد داده مي شود و سيال در نتيجه گرفتن گرما تبخير ميشود و در عوض درجه حرارت اتاق پايين مي آيد .

- دمای آب رفت برج خنک کن بایستی 28 درجه سانتيگراد باشد .

- دمای آب برگشت برج خنک کن بایستی  5 درجه سانتیگراد با رفت اختلاف داشته باشد.

- فشار گاز فریون در مکش چيلر تراکمي بايستي 45  تا 75 پي اس آي  و رانش 200  تا 260 پی اس آی  باشد ( با کندانسور آبی ).

- هنگامي که ميخواهيم گاز تزريق کنيم بايستي شير سرويس آن را ببنديم .

- در حالت کارکرد چيلر تمامي شيرهاي آن بايستي باز باشد ( مکش - رانش - مایع )

- براي روشن کردن چيلر ابتدا فن برج سپس پمپ فن کوئل و بعد از آن پمپ برج را روشن می کنیم .

- براي وکيوم کردن چيلر بايستي چيلر خاموش باشد .

- براي روغن زدن هم بايستس دستگاه خاموش باشد.

- فشار روغن حداقل PSi 20 بيشتر از درجه فشار مکش باشد .

- سطح شيشه نشان دهنده مايع مبرد بايد صاف و بدون حالت کف زدگي باشد.

- روغن داخل کمپرسور حدود 1/2 سطح شيشه روغن نما باشد و اگر از 1/4 سطح شيشه کمتر باشد روغن لازم را تامين کنيد.

- مقدار اسيد براي هر ظرفيت چيلر معادل 1/5 کيلوگرم پيشنهاد مي شود .

- از گيج قرمز براي فشار زياد و تست ازت استفاده مي شود .

- از گيج آبي ( یا سبز) براي فشار کم و وکيوم کردن دستگاه چيلر استفاده ميشود .

- در کنار دريا فشار وکيوم بايستس 1.29 اينچ جيوه باشد و در تهران 27 اينچ جيوه .



مراحل شارژ روغن:



1- هر دو شیر کمپرسور، مکش و رانش را بسته و گاز داخل کمپرسور را خالی می کنیم.  ( می توان از عمل پمپ دان نیز استفاده کرد )

2- فشار کمپرسور را به 2 پي اس آي افزايش مي دهيم . يا به 13- اينچ جيوه کاهش مي دهيم .

3- روغن شارژ مي کنيم و فضای داخل کمپرسور را وکیوم می کنیم سپس روي آن گاز تزريق مي کنيم.

معمولا" لوله سايز بزرگتر لوله مکش است ( برگشت )

لوله سايز کوچکتر لوله دهش است ( رفت )

فيلتر دراير رطوبت را مي گيرد.

اکومولاتور( مایع شکن ) : جلوگيري از ورود مايع به کمپرسور که مايع مبرد در کف و گاز روي آن قرار دارد. و تله مايع مبرد را اکومولاتور ميگويند.

براي شارژ گاز و شارز روغن شير سرويس بايستي در حالت مديوم باشد.

نکته مهم : هنگامی که روغن معیوب را تخلیه می کنیم حتما برق گرمکن روغن را از مدار خارج کنید، در غیر اینصورت باعث سوختن گرمکن خواهد شد.

برای کمپرسورهای کوپلند از روغن  3GS و کمپرسورهای بیتزر از روغن 4GS استفاده شود.

فیلتر روغن کمپرسور را با مواد نفتی تمیز کنید.

+ نوشته شده توسط فرهاد در پنجشنبه یکم شهریور 1386 و ساعت 21:3 |
تشريح عملكرد برج خنك كن باز:

                            

وظيفه يك برج خنك كن باز، جذب گرما از يك فرايند و دفع آن به فضاي اتمسفر است كه اساساً اين دفع از راه تبخير صورت مي پذيرد. از آن جايي كه آب شركت كننده در فرايند خنك سازي در مدار برج خنك كن سيركوله شود، به علت تبخير تدريجي آب، غلظت مواد معدني در ان افزايش مي يابد. وقتي كه غلظت مواد معدني به اندازه دو برابر مقدار اوليه شد، گفته مي شود كه آب داراي دو سيكل غلظت مي باشد. هنگامي كه غلظت مواد معدني در آب به سه برابر مقدار اوليه رسيد، آنگاه داراي دو سيكل غلظت مي باشد.

 

                                              

كارايي اين قسمت براي بهره برداري موثر و اقتصادي بسيار پر اهميت مي باشد. براي اطمينان از حداكثر انتقال حرارت، سطوح اننتقال حرارت بايد در حد امكان تميز نگه داشته شود. اگر غلظت مواد معدني در برج خنك كن افزايش يابد، امكان تجمع رسوب و خوردگي افزايش مي يابد، بنابراين تصفيه آب موجب بهره برداري موثرتر از واحد انتقال حرارت خواهد بود.

 

سطوح انتقال حرارت، گرمترين نقطه اي است كه آب خنك كننده به آن مي رسد. حلاليت كربنات كلسيم در آبCaCO2كه در برج خنك كن وجود دارد)، با دما رابطه معكوس دارد، در نتيجه در سطوح انتقال حرارت، امكان نشست رسوب كربنات كلسيم، به وجود مي آيد. انباشته شدن لايه هاي رسوب كربنات كلسيم انتقال حرارت را كاهش مي دهد و اين مساله موجب خوردگي شده و نقاط داقي به وجود مي آورد كه خود موجب تنش حرارتي خواهند شد، همه اين موارد روي بازدهي و عمر مبدل حرارتي تاثير خواهند گذاشت.

                                             

 

يك روش ابتدايي براي جلوگيري از تشكيل رسوب ، تخليه بخشي از آب گردش كننده در مدار و جايگزين كردن آن با مقداري آب تازه است كه غلظت مواد معدني در آن كمتر باشد. براي تعيين حداكثر غلظت مواد معدني كه مي تواند بدون ايجاد رسوب در آب موجود باشد بايد آب جبراني كاملاً مورد برسي قرار گيرد. هدف از برنامه تصفيه ي آب اين است كه تعداد سيك هاي غلظت به حداكثر ممكن رسانده و در اين حال تشكيل رسوب، خوردگي و رشد ميكروبي را به حداقل برساند. مهمترين عاملي كه بايد كنترل شود تشكيل رسوب است كه به طور معمول به دليل اشباع تركيبات كلسيم در آب خنك كن ايجاد مي شود.

 

خدمات رفاهي شهري پالايشگاه نفت، صنايع شيميايي و بيشتر صنايع ديگر در سيستم هاي تهويه مطبوع خود و يا براسي خنك كردن يك سيال فرايندي در مبدل حرارتي به مقادير زيادي آب خنك كن احتياج دارند. در گذشته، خنك كنندگي با استفاده از از آب هاي موجود در درياچه ها، رودخانه ها و يا سيستم هاي آب شهري نزديك، بر اساس يك روش ((يك بار گذر)) انجام مي گرفت.

 

 مشكلاتي مهم در اين روش به چشم مي خورد، مسدود شدن مبدل حرارتي با جامدات معلق (گل ولاي) و رشد بيولوژيكي در اين تجهيزات بود. هزينه هاي ناشي از خرابي تجهيزات و محدوديت هاي فزاينده ي سازمان محيط زيست، موجب شد صنايع به تصفيه آب و استفاده مجدد از آن به كمك برج هاي خنك كن روي بياورند. اين امر موجب شد كه نياز صنايع به آب تازه كاهش چشمگيري داشته باشد و مقدار گنداب تشكيل شده ي آنها نيز كاهش يابد.

 

در يك سيستم خنك كننده ي سيركوله، براي جذب گرمايي كه آب در حين عبور از تجهيزات و فرايندهاي صنعتي دريافت كرده است، آن را از مبدل هاي حرارتي، كانال هاي خنك كننده يا برج هاي خنك كن عبور مي دهند و بعد از خنك شدن دوباره آن را به جهت خنك كردن تجهيزات و فرايند ها به كار مي برند.

برج هاي خنك كن سيركوله، خنك كنندگي را از راه تبخير آب و همچنين با انتقال حرارت مستقيم به هوا هنگام عبور مستقيم آن از درون برج ايجاد مي كنند اصول اوليه كاري اين تجهيزات نسبتا واضح است، ولي تجهيزات انتقال حرارت مربوطه به طور گسترده اي به لحاظ قيمت و پيچيدگي باهم متفاوت هستند. به عنوان مثال، در صنايع شميايي ، به دليل طبيعت برخي فرايند ها، معمولا به مواد غير معمول براي ساخت نياز مي باشد. اين مساله موجب مي شود تجهيزات انتقال حرارت بسيار گران شده و نگهداري مناسب آن نيز از اولويت خوبي برخوردار شود.

 

اغلب مشكلات برج خنك كن ناشي از ناخالصي آب مي باشد. در سيستم هاي خنك كن معمولا سه مشكل وجود دارد:خوردگي، تشكيل رسوب و رشد بيولوژي                               

                                                                                                

 
+ نوشته شده توسط فرهاد در پنجشنبه یکم شهریور 1386 و ساعت 21:1 |

سرد کننده

پیش گفتار:

مجموعه ای که پیش روی شماست  حاصل زحمات سالها تجربه می باشد از شما بازدید کننده گرامی تقاضامندم جهت استفاده از مطالب با استفاد ازذکر نام منبع استفاده دارد.

 

 با تشکر

مدیر سایت

سیکل  تبرید تراکمی:

این سیکل یا چرخه از چهار جزء اصلی تشکیل شده است که عبارتند از:

 

1-  کمپرسور:

کمپرسور یا متراکم کننده وسیله ای است جهت متراکم کردن انواع گازها در سیکل تبرید تراکمی در واقع اصلی قسمت کمپرسور بوده وقلب یک سیستم تبرید تراکمی می باشد.

کمپرسور دارای یک لوله مکش  (Suction)  و یک لوله رانش( Discharg) می باشد.

انواع گوناگونی از کمپرسور ها در تهویه مطبوع استفاده می شود که بیشترین وپرمصرفترین آنها عبارتند از:


(A
کمپرسور های رفت وبرگشتی یا سیلندر پیستونی (Reciproc ating)

(Bکمپرسور های غلتکی (Rotary)

(C کمپرسورهای حلزونی (Scroll)

و کمپرسورهای بعضی از دستگاها  (Hermetic) می باشد . این نوع کمپرسورها ازیک کپسول دو تکه تشکیل شده است که قطعات کمپرسور داخل آن قرار گرفته ودو قسمت کپسول به هم متصل شده است وقابل جدا کردن وسرویس نمی باشد.

2- کندانسور:

کندانسور یا تقطیر کننده مبدل حرارتی می باشد که مبرد گازی  است متراک شده توسط کمپرسور با فشار بالا وارد آن شده وبا وزش وعبور هوا از لابلای پرده ولوله ها وخنک شدن نسبی در فشار بالا باعث تغییر حالت مورد متراکم شده از حالت گازی به مایع می شود.

کندانسور این دستگاه تز نوع هوایی بوده واز یک کویل (لوله های مارپیچ مسی با پره  [Find]آلومینیومی ) تشکیل شده است.

برای بالا بردن انتقال حرارت این مبدل حرارت این مبدل حرارتی از یک فن پروانه ای (پره محوری) برای تبادل حرارتی بیشتر استفاده می شود تا هوا با شدت بیشتری از میان پره ها ولوله ها عبور نماید.

2-  کپیلاری تیوب :

کپیلاری تیوب یا لوله موءین یک لوله باریک وبلند مسی است که با ایجاد افت فشار مناسب در مسیر کنترل حجم مایع  میر ورودی از قسمت فشار بالای  سیستم (کندانسور ) به قسمت فشار پائین (اواپراتور) را بر عهده دارد.این وسیله فقط در سیستمهای کوچک تهویه مطبوع مشابه این سیستم مورد استفاده قرار می گیرد.در سیستمهای بزرگتر روشهای دیگری برای این منظور مورد استفاده قرار می گیرد.

3-  اواپراتور یا تبخیر کننده :

اواپراتور مبدل حرارتی می باشد که با جذب گرما از محیط (داخل  ساختمان ) باعث تغییر حالت مبرد (در فشار پائین) از مایع به گاز شده وبرای این منظور وجذب بهتر گرما وانتقال بیرون ساختمان هوا از بین لو له ها وپره ها عبور داده می شود. اواپراتور این دستگاه از نوع انبساط مستقیم (DX) بوده که مانند کندانسور آن از یک کویل مس با پره های آلومینیومی تشکیل شده که یک فن سانتریوفوژ(گریز از مرکز) هوا از روی کویل عبور می دهد.

 

چگونگی عملکرد سیکل تبرید تراکمی:

 

بخار یا گاز مبرد وارد کمپرسور شده ودر اثر کارکرد کمپرسور دما وفشار آن افزایش می یابد .سپس وارد کندانسور شده وبا از دست دادن حرارت تبدیل بهمایه می شود . مایع مبرد پس از خروج از کندانسور وارد لوله موئین شده و باکاسته شدن فشار وارد اواپراتور شده وبا گرفتن حرارت محیط تبدیل به گاز می شود. گاز مبرد در ادامه دو باره وارد کمپرسور شده واین چرخه دائماٌ تکرار می شود.

 اجزای فرعی سیکل تبرید تراکمی دستگاه :

(Aلتر یا صافی :

این وسیله از یک کپسول فلزی تشکیل شده که تعدادی توری در داخل آن قرار دارد.

(B درایر یا خشک کن :

این وسیله به منظور جذب رطوبت وگاهاٌ به منظور جمع آوری مواد اسیدی در مسیر مایع مبرد نصب می شود.

(C اکومولاتور یا تله مایع:

این وسیله عموماٌ به دو منظور در سیستم استفاده می شود:

1-برای جلو گیری از ورود مایع به کمپرسور در صورت تبخیر نشدن کامل مایع در اواپراتور.

2-یکسان سازی جریان گاز در کمپرسورهای رفت و برگشتی ازاز حالت ضربانی به حالت مستقیم ویکنواخت.

  (Dشیرهای دو راهه وسه راهه:

شیرهای دو راهه. شیری با یک ورودی ویک خروجی است که بین مسیر ورودی وخروجی آن یک زاویه 90 درجه وجود دارد. شیر سه راهه دارای دو ورودی ویک خروجی است که یک ورودی از اواپراتور بوده یک ورودی آن جهت شارژ یاتعمیرات سیستم به کار می رود وخروجی آن به سمت کمپرسور می باشد. محور این شیرها توسط آچار آلن باز وبسته می شود.

 سیستم پمپ حرارتی (هیت پمپ )

 

این سیستم  جهت گرفتن گرمایش از سیستم تبرید است  همیشه  از یک سیستم (کندانسور) گرما واز سوی دیگر (اواپراتور) سرما از سیستم خارج می شود برای این منظور از یک شیر برقی چهار راهه (4WAY VALVE) ویک مسیر مجزا برای گرمایش استفاده می شود.

 

 ابزار آلات لازم جهت نصب دستگاه:

 

1-دریل با متر معمولی والماسه در اندازه های مختلف.

2-چکش

3-تراز

4-پیچ گوشتی  دو سو وچهار سو

5-کمان اره آهن بر

6-آچار فرانسه آچار تخت

7-سیم چین

8-کاتر

تذکرات مهم:

الف) قبل از نصب دستگاه باید برآورد متراژ طول لوله کشی واختلاف ارتفاع بین دستگاه  داخلی بیرونی انجام شود ودر صورت مجاز نبودن طول لوله کشی از نظر حداکثر طول لوله کشی وحداکثر اختلاف بین دو دستگاه داخلی وبیرونی (از جدول اطلاعات فنی) هرگز اقدام به نصب دستگاه ننمائید.

ب)قبل از باز کردن کارتن دستگاه باید از همخوان بودن دستگاه داخلی وبیرونی

 

مراحل نصب:

 

نصصب دستگاه داخلی:

1-  ابتدا محل نصب سینی دیواری را مشخص کرده وعلامت می زنیم.

2-  محل سوراخ وسطی سینی را مشخص کرده و با دریل سوراخ می کنیم.

3-  سپس توسط  پیچ ورولپلاک بصورت موقت سینی را بر روی سوراخ وسطی و روی دیوار معلق می کنیم.

4-  توسط یک تراز سینی را تراز سینی را تراز نموده جای سوراخهای طرفین سینی روی دیوار علامت می زنیم.

5- جای سوراخ های طرفین را با دریل روی دیوار سوراخ نموده وسپس باپیچ ورولپلاک آنرا بسته ومحکم می کنیم (سعی کنید حداقل از 7پیچ برای محکم  نمودن سینی روی دیوار استفاده نمائید.

6-  دستگاه داخلی را به طریق بالا به پائین جا می زنیم.

7-  ابتدا دو چنگک بالایی را دقیقاٌ در جای خود جا می زنیم.

8-  سپس دو خار پائینی را جا می زنیم (البته ای نکار را در مرحله پایانی لوله کشی وکابل کشی انجام دهید.)

9- توسط یونولیت یک مکعب ساخته وبین سینی ودستگاه داخلی بصورت زیر قرار می دهیم تا فضای کافی جهت عملیات لوله کشی والکتریکی ایجاد شده باشد.

نصب دستگاه بیرونی:

1-محل نصب این دستگاه چه بصورت زمینی وچه دیواری باید تراز باشد (بیشتر از 6 درجه متمایل وکچ نباشد)

2-دستگاه بیرونی نباید در مسیر رفت وآمد یا مکانهایی که سرو صداویا وزش باد شدید در آنها ایجاد مزاحمت می کند نصب گردد.

3-این دستگاه نباید در فضای بسته مانند گلخانه نصب گردد وحتماٌ باید با فضای آزاد ارتباط کامل داشته باشد.

4-حتماٌ سعی شود تا زمانی  از تمامی جهات دستگاه فضایی طبق استانداردهای  ذکر شده وجود داشته با شد.

5-دستگاه بیرونی نباید در مسیر وزش شدید باد ودر مکانهای غبار آلود دارای آلودگی هوا(بطور مثال  در کنار دود کش ها آشپزخانه)

6-دستگاه نباید در کنار مولدهای برودت نصب گردد زیرا ممکن است عملکردی منفی در بر داشته باشد.

7-در صورت امکان این دستگاه نیز نباید در معرض نور خورشید نصب گردد.

8-در نصب دستگاه بیرونی حتما به ظاهر محل نصب دقت نموده واز جهت زیبلی آنرا در مناسبترین محل نصب نمائید.

اخطار:

دستگاه هرگز در مکانهایی که احتمال نشت گاز ویا مواد محترقه را دارند نصب نگردد. ودور از دسترس کودکان قرار گیرد.

 

نصب بصورت زمینی: حتما از پایه های که قابل تنظیم باشد استفاده کنید


ازنصب دستگاها در کنار یکدیگر توجه داشته نمائید که بصورت پشت پشت ویا پهلو به پهلو قرار گیرد چرا که در اینصورت از باز دهی دستگاه کاسته می شود.

                                                 

** نکته:و از جوش دادن بدنه دستگاه به شاسی جداٌ خوداری نمائید.

 

نصب به صورت دیواری

1-درصورت نصب دیواری باید ازیک شاسی نگه دارنده که تحمل سنگینی دستگاه را بتواند  تحمل کرد استفاده کنید.

2- ضمناٌ باید استحکام دیوار وسست نبودن محل پیچهای شاسی (پایه ) روی دیوار اطمینان حاصل نمائید.

3- درصورت نصب دستگاه بصورت دیواری باید ارتفاع آن تا زمین حداقل 210cm با شد

 

در نصب بصورت دیواری دو حالت زیر توصیه می گردد:

1-  نصب به صورت آویز: جهت تعمیرات بعدی  کار را مشکل می کند.

2- نصب بصورت سکو: مزیت خوب این حالت نصب این است از هر طرف دستگاه فضای باز وجود دارد وسرویسکار به راحتی قادر به  سرعت انجام داد.

 

ابزار آلات لازم جهت عملیات لوله کشی:

 

1-لوله بر مخصوص لوله مسی

2-پرچ کن مخصوص لوله مسی

3-لوله خم کن مخصوص لوله مسی

4-منیفولد گیچ

5-پمپ وکیوم (برای هوای اضافی در سیستم)

6-متر

7-کمان اره آهن بر

8-آچار فرانسه یا آچار تخت 2 عدد

9-کاتر

10-سیم چین

11-آچر آلن

12-ترازو (در مواقع شارژ گاز مجدد)

13- کپسول گاز (در مواقع شارژ گاز مجدد)

14- فنر لوله خم کن یا ابزار استاندارد

 

لوله کشی دستگاه داخلی:

 1-             ابتدا جهت ورود لوله ها به دستگاه مشخص شود ولوله از 4 جهت می تواند وارد شود والویت ورود لوله های مبرد از سمت چپ دستگاه می باشد

2-             به اندازه لازم سوراخی  را برای کابلها ولوله ها  با زاویه صحیحی از دیوار وارد شده وبه دستکاه داخلی برسد.

3-                          لوله ها را به طور کامل عایق می کنیم.

4-                          سپس جلد عایق لوله ها را باز کرده وآنرا به سنت بیرون می کشیم.

5-             توسط دو عدد آچار تخت یا فرانسه در پوشها ئمهره های سر لوله های روی دستگاه را باز کرده ومهره  هاراکنار میگذاریم.

6-             لوله های ورودی از سوراخ دیوار را تا رسیدن به لوله های دستگاه داخلی اندازه زده وبرش می دهیم.

7-             برش لوله ها حتماٌ باید توسط لوله بر مخصوص انجام شود واز بریدن لوله های مسی با کمان اره آهنبر جداٌ خوداری نمائید.

 

 

+ نوشته شده توسط فرهاد در پنجشنبه یکم شهریور 1386 و ساعت 20:58 |
  تقسيم بندي چيلرها

چيلرها از جمله تجهيزات بسيار مهم در سرمايش هستند که به طور کلي مي توان آنها را به دو دسته چيلرهاي تراکمي و چيلرهاي جذبي تقسيم کرد. به طور کلي چيلرهاي تراکمي از انرژي الکتريکي و چيلرهاي جذبي از انرژي حرارتي به عنوان منبع اصلي براي ايجاد سرمايش استفاده مي کنند.


فناوري تبريد جذبي روشي عالي براي تهويه مطبوع مرکزي در تأسيساتي است که ظرفيت ديگ اضافي داشته و مي توانند بخار يا آب داغ مورد نياز براي راه اندازي چيلر را تأمين نمايند. چيلر هاي جذبي ظرفيت بين 25 تا 1200 تن برودتي را براحتي تأمين مي کنند. البته قابل ذکر است که برخي از توليد کنندگان ژاپني موفق شده اند چيلرهاي جذبي با ظرفيت معادل5000 تن نيز توليد کنند. در سيستمهاي جذبي غالباً از آب به عنوان مبرد استفاده مي شود. گرماي مورد نياز براي کارکرد اين چيلرها به طور مستقيم از گاز طبيعي يا گازوئيل تأمين مي گردد. منابع غير مستقيم گرما در چيلرهاي جذبي عبارتند از آب داغ بخار پر فشار و کم فشار. بر اين اساس توليد کنندگان مختلف در جهان سه نوع اصلي چيلر جذبي ارائه مي نمايند که عبارتند از : شعله مستقيم ، بخار و آب داغ.


در يک تقسيم بندي عمومي مي توان چيلرهاي جذبي را در دو دسته چيلرهاي جذبي آب و آمونياک و چيلرهاي جذبي ليتيوم برومايد و آب طبقه بندي نمود . در واقع در هر سيکل تبريد جذبي يک سيال جاذب و يک سيال مبرد وجود دارد که تقسيم بندي فوق بر اين مبنا انجام شده است. در سيستم آب و آمونياک ، سيال مبرد آمونياک وسيال جاذب آب است. در سيستم ليتيوم برومايد و آب ، سيال مبرد آب و سيال جاذب ، محلول ليتيوم برومايد است.


 اما بر حسب اجزاي سيستم هم مي توان تقسيم بندي هاي ديگري ارائه کرد مثلاً مي توان سيکل هاي تبريد جذبي را به سيکل هاي تبريد يک اثره ، دو اثره و سه اثره طبقه بندي کرد. امروزه سيکل هاي تبريد جذبي تک اثره و دو اثره در مقياس بسيار وسيع و در اشکال متنوع ساخته مي شوند و سيکل هاي سه اثره همچنان در دست مطالعه مي باشند.

 

 

 1.       اصطلاحات فني رايج در چيلر جذبي


 

ژنراتور


 

ژنراتور معمولاً در محفظه بالايي چيلرهاي جذبي قرار داشته و وظيفه تغليظ محلول ليتيوم برومايد رقيق و جدا سازي آب مبرد را بر عهده دارد.


 

 جذب کننده


 

جذب کننده معمولاً در پوسته پاييني چيلرهاي جذبي قرار داشته و وظيفه جذب بخار مبرد توليد شده در محفظه اواپراتور را بر عهده دارد.


 

 اواپراتور


 

اواپراتور معمولاً در پوسته پايين چيلرهاي جذبي قرار مي گيرد. مايع مبرد در اواپراتور به لحاظ فشار پايين محفظه (خلأ نسبي) تبخير شده و باعث کاهش درجه حرارت آب سرد تهويه درون لوله هاي اواپراتور مي گردد.


 

کندانسور


 

کندانسور معمولاً در پوسته هاي بالايي چيلرهاي جذبي واقع شده است و وظيفه تقطير مبرد تبخير شده توسط ژنراتور را بر عهده دارد. بخار مبرد در برخورد با لوله هاي حاصل از آب برج ، تقطير شده و به تشتک اواپراتور سرريز مي شود.


 

 محلول جاذب


 

اين محلول در سيکل هاي پروژه حاضر محلول ليتيوم برومايد و آب است.


 

 مايع مبرد


 

مايع مبرد در چيلرهاي جذبي پروژه حاضر آب خالص (آب مقطر) مي باشد که به جهت فشار پايين محفظه اواپراتور در اثر تبخير خاصيت خنک کنندگي خواهد داشت.


 

 کريستاليزه شدن


 

محلول ليتيوم برومايد در غلظت معمولي به صورت مايع است ، ولي چنانچه تغليظ اوليه بيش از حد ادامه يابد حجم بلورهاي ريزي که در آن تشکيل مي شوند ، بزرگتر شده و ممکن است باعث مسدود شدن کامل مسير عبور محلول شود. به اين پديده کريستاليزه شدن گويند.


 

 ضريب عملکرد


 

پارامتر ضريب عملکرد در دستگاههاي برودتي از جمله چيلرهاي جذبي شاخصي از بازدهي دستگاه مي باشد. مقادير بالاتر اين پرامتر نشان دهنده مصرف بهينه انرژي حرارتي مي باشد.

 


 

 2.       خواص محلول ليتيوم برومايد و آب


 

ليتيوم برومايد يک نمک جامد کريستالي است که هر گاه غلظت آن در آب به حدود 30 تا 40 درصد برسد به حالت محلول در مي آيد. با توجه به اهميت اين ماده در چيلرهاي جذبي مراکز تحقيقاتي دنيا جداول و منحني هاي مختلفي براي خواص آن ارائه نموده اند. در هندبوک هاي ASHRAE پنج منحني براي اين ماده درج شده است که عناوين آنها عبارت است از:


 

 الف- منحني فشار- دما- غلظت (P-T-X)


 

ب- منحني آنتالپي - غلظت - دما (h-X-T)


 

ج- منحني هاي وزن مخصوص - غلظت ، ويسکوزيته - دما ، گرماي ويژه - غلظت


 

 در ارتباط با منحني هاي فوق الذکر توجه به نکات زير ضروري است :


 

الف- در منحني P-T-X محدوده دما از 40 تا 350 درجه فارنهايت در نظر گرفته شده است. غلظت ليتيوم برومايد نيز در محدوده 40 تا 70 درصد است. زير منحني 70% غلظت محدوده کريستاليزاسيون مي باشد. محدوده کاري چيلرهاي جذبي غلظت هاي حدود 55 تا 70 درصد است. براي محاسبه خواص اين منحني ها فرمول هايي ارائه شده است که در برنامه هاي رايانه اي از اين فرمول ها استفاده مي گردد. لذا محدوديت هاي اعمال شده فوق بايد در شبيه سازي سيکل هاي تبريد مد نظر باشند.


 

ب- گرماي ويژه محلول در محدوده غلظت هاي 55 تا 65 درصد بين 05/2 تا 8/1 بر حسب/(kg.K) kJ است. د- منحني هاي(h-X-T) ديگري نيز توسط مراکز تحقيقاتي ارائه شده است. که به دليل متفاوت بودن مباني کار ، ممکن است از نظر ظاهري با منحني هاي ارائه شده در هندبوک ASHRAE فرق داشته باشند.


 

 3.      مقايسه چيلرهاي جذبي و تراکمي


 

چيلرهاي جذبي از بعضي لحاظ شبيه چيلرهاي تراکمي عمل مي کنند که مهمترين اين شباهتها عبارتند از: الف - در اواپراتور از گرماي آب تهويه ساختمان براي تبخير يک مبرد فرار در فشار پايين استفاده مي گردد.


 

ب - گاز مبرد فشار پايين از اواپراتور گرفته شده و گاز مبرد فشار بالا به کندانسور فرستاده مي شود.


 

ج - گاز مبرد در کندانسور تقطير مي گردد.


 

د - مبرد در يک سيکل همواره در گردش است.


 

تفاوتهاي اصلي چيلرهاي جذبي وتراکمي عبارتند از :


 

الف - چيلرهاي تراکمي براي گردش مبرد از کمپرسور استفاده مي کنند در حالي که چيلرهاي جذبي فاقد کمپرسور بوده و به جاي آن از انرژي گرمايي منابع مختلف استفاده کرده و غلظت محلول جاذب را تغيير مي دهند ، همچنان که غلظت تغيير مي کند ، فشار نيز در اجزاي مختلف چيلر تغيير مي کند. اين اختلاف فشار باعث گردش مبرد در سيستم مي گردد.


 

ب - ژنراتور و جذب کننده در چيلرهاي جذبي جانشين کمپرسور در چيلرهاي تراکمي شده است.


 

ج - در چيلرهاي جذبي از يک جاذب استفاده مي شود که عموماً آب يا نمک ليتيوم برومايد است.


 

د - مبرد در چيلرهاي تراکمي يکي از انواع کلروفلئوروکربن ها يا هالوکلروفلئوروکربن ها است در حالي که در چيلرهاي جذبي مبرد معمولاً آب يا آمونياک است.


 

ه - چيلرهاي تراکمي انرژي مورد نياز خود را از انرژي الکتريکي تأمين مي کنند در حالي که انرژي ورودي به چيلرهاي جذبي از آب گرم يا بخار وارد شده به ژنراتور تأمين مي شود. گرما ممکن است از کوره هواي گرم يا ديگ آمده باشد. در بعضي اوقات از گرماي ساير فرايندها نيز استفاده مي شود مانند بخار کم فشار يا آب داغ صنايع ، گرماي باز گرفته شده از دود خروجي توربين هاي گازي و يا بخار کم فشار از خروجي توربين هاي بخار.


 

 مهمترين مزاياي چيلرهاي جذبي نسبت به چيلرهاي تراکمي عبارتند از:


 

 الف - صرفه جويي در مصرف انرژي الکتريکي :


 

همانطور که گفته شد چيلرهاي جذبي از گاز طبيعي ، گازوئيل يا گرماي تلف شده به عنوان منبع اصلي انرژي استفاده مي کنند و مصرف برق آنها بسيار ناچيز است. به ميزان مصرف برق ، مقايسه و تحليل هاي کمي در فصول بعدي اشاره خواهد شد.


 

ب - صرفه جويي در هزينه خدمات برق :


 

هزينه نصب سيستم شبکه الکتريکي در پروژه ها بر اساس حداکثر توان برداشت قابل تعيين است. يک چيلر جذبي به دليل اينکه برق کمتري مصرف مي کند ، هزينه خدمات را نيز کاهش مي دهد. در اکثر ساختمان ها نصب چيلرهاي جذبي موجب آزاد شدن توان الکتريکي براي مصارف ديگر مي شود.


 

 ج - صرفه جويي در هزينه تجهيزات برق اضطراري :


 

در ساختمانهايي مانند مراکز درماني و يا سالن هاي کامپيوتر که وجود سيستمهاي برق اضطراري براي پشتيباني تجهيزات خنک کننده ضروري است ، استفاده از چيلر هاي جذبي موجب صرفه جويي قابل توجهي در هزينه اين تجهيزات خواهد شد.


 


 

د - صرفه جويي در هزينه اوليه مورد نياز براي ديگ ها :


 

برخي از چيلرهاي جذبي را مي توان در زمستان ها به عنوان هيتر مورد استفاده قرار داد و آب گرم لازم براي سيستم هاي گرمايشي را با دماهاي تا حد 203 تأمين نمود. در صورت استفاده از اين چيلرها نه تنها هزينه خريد ديگ کاهش مي يابد بلکه صرفه جويي قابل ملاحظه اي در فضا نيز بدست خواهد آمد.


 

 ه - بهبود راندمان ديگ ها در تابستان :


 

مجموعه هايي مانند بيمارستان ها که در تمام طول سال براي سيستمهاي استريل کننده ، اتوکلاوها و ساير تجهيزات به بخار احتياج دارند مجهز به ديگ هاي بخار بزرگي هستند که عمدتاً در طول تابستان با بار کمي کار مي کنند. نصب چيلرهاي جذبي بخار در چنين مواردي موجب افزايش بار و مصرف بخار در تابستان ها شده و در نتيجه کارکرد ديگ ها و راندمان آنها بهبود قابل توجهي خواهد يافت.


 

 و - بازگشت سرمايه گذاري اوليه :


 

چيلرهاي جذبي به دليل نياز کمتر به برق در مقايسه با چيلرهاي تراکمي ، هزينه هاي کارکردي را کاهش مي دهند. اگر اختلاف قيمت يک چيلر جذبي و يک چيلر تراکمي هم ظرفيت را به عنوان ميزان سرمايه گذاري و صرفه جويي سالانه از محل کاهش يافتن هزينه هاي انرژي را به عنوان بازگشت سرمايه در نظر بگيريم ، مي توان با قاطعيت گفت که بازگشت سرمايه گذاري صرف شده براي نصب چيلرهاي جذبي با شرايط بسيار خوبي صورت خواهد گرفت.


 

 ز - کاسته شدن صدا و ارتعاشات :


 

ارتعاش و صداي ناشي از کارکرد چيلرهاي جذبي به مراتب کمتر از چيلرهاي تراکمي است. منبع اصلي توليد کننده صدا و ارتعاش در چيلرهاي تراکمي، کمپرسور است. چيلرهاي جذبي فاقد کمپرسور بوده و تنها منبع مولد صدا وارتعاش در آنها پمپهاي کوچکي هستند که براي به گردش درآوردن مبرد و محلول ليتيم برمايد کاربرد دارند. ميزان صدا و ارتعاش اين پمپهاي کوچک قابل صرف نظرکردن است.


 

 ح - حذف مخاطرات زيست محيطي ناشي از مبردهاي مضر:


 

چيلرهاي جذبي بر خلاف چيلرهاي تراکمي از هيچ گونه ماده CFC يا HCFC که موجب تخريب لايه ازن مي شوند ، استفاده نمي کنند. لذا براي محيط زيست خطري ايجاد نمي نمايند. چيلرهاي جذبي غالباً از آب به عنوان مبرد استفاده مي کنند. يک چيلر جديد در هر شرايطي ،يک سرمايه گذاري بيست و چند ساله است. تغييرات دائمي قوانين و مقررات استفاده از مبردها موجب مي شود تا استفاده از مبردي طبيعي مانند آب در چيلرهاي جذبي گزينه اي بسيار قابل توجه به شمار آيد.


 

ط- کاستن از ميزان توليد گازهاي گلخانه اي و آلاينده ها :


 

ميزان توليد گازهاي گلخانه اي (مانند دي اکسيد کربن) که تأثير قابل توجهي در گرم شدن کره زمين دارند و آلاينده ها (مانند اکسيدهاي گوگرد ، اکسيدهاي نيتروژن و ذرات معلق) توسط چيلرهاي جذبي در مقايسه با چيلرهاي تراکمي بسيار کمتر است.

+ نوشته شده توسط فرهاد در پنجشنبه یکم شهریور 1386 و ساعت 20:43 |